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長良の落陽。

溶接用ロボットの活用事例

大型の門扉製造工程における溶接システム
従来熟練工が手作業でおこなっていた特注品の大型の門扉の溶接作業を溶接用ロボット(垂直多関節ロボット)で自動化しました。
その結果、溶接スキルの有無にかかわらず誰でも作業が可能になり、労働生産性が8倍に上昇しました。
鉄道車両用床板のワンサイドスポット溶接システム
鉄道車両用床板部品のスポット溶接工程を自動化するために溶接用ロボット(垂直多関節ロボット)を導入しました。
その結果、過酷作業がロボットによって代替され作業環境が大幅に改善しました。
曲面や立体形状アルミ部品の溶接加工システム
従来手作業でおこなっていた立体形状の部品へのスタッド溶接作業を溶接用ロボット(垂直多関節ロボット)で自動化しました。
その結果、スタートボタンを押すだけでスタッド溶接ができるようになり、作業者の負担が軽減するとともに生産スピードが4.4倍上昇、手加工時の不良率を下げることにつながりました。
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省力化ロボットを導入するメリット

省力化ロボットは、人手を減らしたり、少ないエネルギーで作業したりすることが可能なロボットです。導入することで得られるメリットと、デメリットになる可能性がある事柄について紹介します。
メリット
省力化ロボットを導入することで、次の6つのメリットを得られます。
労働者不足に対応できる
省力化ロボットを導入すれば、少ないスタッフだけで工場を運営することが可能です。メンテナンスすることで長期にわたって使用することができるため、将来においても一定の製造量を確保できるでしょう。
求人・雇用の手間やコストを削減できる
製造量が少ないときは稼働時間を減らし、製造量が多いときは稼働時間を増やすだけで対応できるので、需要の波があっても求人・雇用を行う必要がありません。募集や採用のコストも減らせるので、経費削減が叶うでしょう。
人件費の削減
毎月労働者に給与を払うよりも長期的に見ればコスト削減につながります。また、省電力型の省力化ロボットならば、通常の産業用ロボットよりも電気代も減らせるでしょう。
しかし、初期投資に大きな費用が掛かることに注意してください。
製品の品質の安定
人間が作製するより製品の品質にばらつきが少ないことも、省力化ロボットを導入するメリットです。大量生産する場合にも、安定した品質を期待できます。
品質が安定すると、検品不合格となる製品が減り、粗悪品が市場に出回ることを回避できるため、企業の信用度が向上することにもなるでしょう。
生産量の増大
人間の一日の稼働時間は7-8時間程度ですが、省力化ロボットは管理さえすればほぼ24時間稼働することができます。生産量を増やすことができ、利益増大にもつながるでしょう。
人的資源の有効化
省力化ロボットに単純作業を任せることで、人はよりクリエイティブな作業に時間を使うことができます。業務効率向上のアイデアを出すだけでなく、新商品の開発や付加価値の発見など、人にしかできないことに時間を使えるようになるでしょう。

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金属3Dプリンタの造形方式

金属3Dプリンタには、さまざまな造形方式があります。ここでは、金属3Dプリンタの造形方式を解説します。
バインダージェット方式
バインダージェット方式とは、金属粉末を敷き詰め、そこに液体のバインダーを噴射して固める造形方式です。
造形が済むと、脱脂や焼結の工程によってバインダーを除去します。
バインダージェット方式は、スピーディに造形できる点が大きなメリットです。
今後は、大量生産にも対応できる可能性があります。
ただし、バインダージェット方式で作る造形物は脱脂焼成での収縮を見込んだ設計が必要ですし、
密度が低めになるため、用途によっては注意が必要です。
パウダーベッド方式
パウダーベッド方式は、金属粉末を敷き詰め、レーザービームや電子ビームの照射により金属を溶かす造形方式です。
金属3Dプリンタの造形方式のなかで、最も一般的だといえます。
パウダーベッド方式なら、幅広い素材を加工できます。
ただし、金属粉末を溶かしたうえで固める必要があるため、造形にかかる時間はほかの加工方法よりも長めです。
メタルデポジッション方式
メタルデポジッション方式は、金属粉末の噴射とレーザービームの照射を同時並行で行う造形方式です。
金属3Dプリンタの代表的な造形方式であり、指向性エネルギー堆積法ともよばれる場合もあります。
パウダーベッド方式よりも短時間で造形が可能です。また、金属粉末を除去する工程も必要ありません。
ただし、パウダーベッド方式と比較すると、精度は低めです。また、表現できる形状にも制限があります。
FDM(熱溶解積層)方式
FDM(熱溶解積層)方式は、熱可塑性樹脂材料に金属の粉末を入れる造形方式です。
造形後に熱可塑性樹脂材料を抜く必要があり、脱脂の工程があります。
FDM(熱溶解積層)方式は従来の樹脂3Dプリンタで用いられてきた方式ですが、金属3Dプリンタでも利用できるようになりました。
FDM(熱溶解積層)方式の金属3Dプリンタは、比較的安価で導入しやすいです。
ただし、造形物の収縮率や密度に課題もあります。
WAAM(アーク溶接)方式
WAAM(アーク溶接)方式は、アーク放電の熱を活用して金属のワイヤーを溶かす造形方法です。
価格が安いうえに幅広い素材を使用できるため、導入を検討するケースが増えています。
使用するデータの形式は、従来の3Dプリンタと同様です。また、金属粉末を使用する造形方式よりも、低コストで自由な造形ができます。
その他の方式
金属3Dプリンタの造形方式は、ほかにも多くの種類があります。
たとえば、超音速堆積法は、金属粉末が入っている空気を音速の3倍に加速させて吹き付け、金属の粒子を結合させる造形方式です。
新しい造形方式として注目を集めています。
また、液体金属堆積法は、密閉されているカートリッジの液体に液体金属を積み重ねる造形方式です。
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家庭用3Dプリンターと業務用3Dプリンターの違い

家庭用の3Dプリンターと業務用の3Dプリンターでは、大きく価格や性能が異なります。
業務用3Dプリンターは、精密かつ安定した造形が可能で「微調整や便利な機能」も豊富に含まれています。一方の家庭用3Dプリンターは業務用3Dプリンターほどの性能はありませんが、安価に購入することが可能です。
違いの詳細については、次で解説していきます。
購入方法・本体価格の違い
家庭用3Dプリンターは、インターネット上にある通販サイトなどから気軽に購入できます。価格も10万円以下のモデルが多くラインナップされているので、個人のお客様でも導入しやすいのが特徴です。
一方で、業務用3Dプリンターは、法人向けサイトや、販売店への問い合わせから購入することになります。また、価格が数十万円などと家庭用に比べて高く、購入前に展示会やショールームを利用するケースが多くあります。
機能面・造形精度の違い
業務用3Dプリンターは、価格が高い分、家庭用に比べて造形に便利な機能が多く搭載されています。
また、本体に搭載された軸やプラットフォームなど、各種部品もスペックの高いモノを利用しているので、高解像度の造形が可能です。
一方で、家庭用3Dプリンターは、リーズナブルな価格で提供できるよう、業務用に比べて搭載している機能が抑えられているほか、造形精度も劣る傾向にあります。
プリント最大サイズの違い
家庭用3Dプリンターは、業務用に比べてプリント最大サイズが小さくなります。そのため、大きなモデルを造形したい場合は、家庭用3Dプリンターだと対応できないこともあるでしょう。
その分、家庭用3Dプリンターの筐体サイズはコンパクトなので、家庭でも気軽に設置しやすい特徴があります。
家庭用3Dプリンターを選ぶ際は、プリント最大サイズと筐体サイズのバランスを見て選ぶようにしてください。
対応する材料の違い
家庭用3Dプリンターは、PLAやABSのような、オーソドックスな樹脂のみ対応している場合がほとんどです。特殊な特性を有する造形物が必要になった場合は、家庭用だと対応できないことがあります。
業務用3Dプリンターの場合は、さまざまな材料に対応していたり、特殊な用途の材料に対応したりといった特徴があります。
ただし、家庭用と業務用問わず、対応できる材料は機器によって異なるので、検討の際は必ず対応する材料をチェックしておきましょう。
カバーの有無
家庭用3Dプリンターは、Adventurerシリーズの3Dプリンターのように、本体を覆うカバーが搭載されているモノもありますが、なかにはカバーを搭載していないモノもあります。
カバーのないモデルは、外気の影響を受けやすく、造形物が冷却されて収縮してしまうなどのトラブルが発生することも。また、材料にも外気からの影響を与えてしまうため、使える材料が限られてしまうものです。
業務用3Dプリンターは、基本的にカバーを搭載しているため、筐体のなかの温度を維持しやすく、造形の精度が向上します。材料も対応できる幅が広くなり、収縮しやすい材料でも使えるなどのメリットがあります。

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光造形方式3Dプリンターの用途

ラピッドプロトタイピング(高速試作)
3Dプリンティングは、機器のセットアップを変更することなく、データの変更のみで異なる形状を成形することができるため、スピード重視で多岐にわたる形状を作製するラピッドプロトタイピングに活用されています。3Dプリンターを導入して社内で使用すれば、試作品の内製化が可能です。製品開発プロセスの時間短縮ならびにコスト削減につなげることができます。
特に光造形(SLA)方式の場合、その強みを活かして下記のような活用場面があります。
<例>
試作の可視化
商品の試作品などを実際に形にすることで、社内あるいは社外の人にも共有しやすく、商品のイメージしやすくなる。


中空シャフトステッピングモーター

工具などの試作
実際に工具の形やはまり具合の確認に使用される。高耐久性レジンや高温耐性レジンを使用すれば、機能試験用のプロトタイプ製作も可能。
小さな射出成形部品の出力
従来の製造方法を用いた金型製作は、納期が長く、初期コストが高いです。また、鋼やアルミなど硬い素材を使用した金型は、形状変更が難しいことが課題です。
一方で、3Dプリンターを使用して型を内製化すれば、形状変更が容易になり、短納期・低コストで設計の反復が可能になります。さらに、光造形方式で3Dプリントしたパーツは高精度かつ滑らかな表面仕上がりになるので、型が最終パーツに移りやすく、離型も簡単です。また、高温耐性レジンを使用すれば、高い溶融温度の熱可塑性樹脂の射出成形にも対応できます。ただし、材料が樹脂であることから、回数の少ない射出成形用の型や試作型の方が適しています。
<例>
大量生産する商品の素材を選定するため、さまざまな種類の熱可塑性樹脂で試作するための型の製作
新型コロナウイルスの感染拡大に伴い、急遽、必要になったマスクのストラップの設計・製作において、光造形方式3Dプリンターで型を素早く製作
産業用 大型光造形3Dプリンターでの造形
多くの光造形方式3Dプリンターは、デスクトップ型など機器本体のサイズが小さいものが多いです。しかし、光造形方式のメリットはそのままに大型パーツを造形したい場合には、産業用の大型光造形方式3Dプリンターが適しています。また、大型であれば、複数のパーツを一度に造形するバッチ生産も可能になるため、生産スピードを上げることができます。
<例>
バンパーなどの自動車部品の試作品や最終製品の製作。部品の開発サイクルを加速化。
複数あった部品を統合して一括で造形することで、組立工数が減り、大型部品の製作に掛かる時間を短縮。
複数のパーツを一度に造形できるため、量産にも適している。
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