省人化とは
そこで、トヨタ生産方式でいうところの省人化（しょうじんか）が必要となります。
省人化では、小数点以下の人員の仕事を残さず、作業の振り分けや機械の導入などにより確実に一人分の仕事を減らします。そうすることで一人をラインから抜き、その人を他の仕事に回すことができます。
ある生産量の仕事を、余分な人員を省き、いかに少ない人数で行うか？工数ではなく人の数で考えることが省人化の要となります。
省人化のために改善を進める際は、はじめに人の作業改善を行い、次に設備改善を行うことが求められます。
実際の改善活動では、作業効率を上げる省力化に止まり、人員を減らす省人化まで進まないことも多々起こります。しかし確実に収益に繋げるためには、諦めずに改善を図り、省人化まで進めることが必要不可欠です。
省力化とは
例えば、5人で生産するラインがあると仮定します。
作業改善を図り、0.9人分の仕事が減らせたとしましょう。これを一般的な言葉で、省力化（しょうりょくか）といいます。作業能率は上がっており、各作業員の負担を軽減することには成功しています。
しかし、0.1人分の仕事が残っているためにこの一人をラインから抜くことができません。これでは、効率は上がっても人員を減らすことができず、結果として収益に結びつかない事態を招いてしまいます。
少人化とは
また、トヨタ生産方式には、少人化（しょうにんか）という考え方もあります。
この「目のない少人化」は、日々変動する顧客の需要（生産数の増減）に応じて、最も少ない人数で対応することを意味します。
少人化をすることで生産ラインは定員制ではなくなります。10割の生産が必要な時は10割の人員で、7割の生産ならその必要生産数に応じて7割の人員で対応します。
このように、生産数に応じて自在に人員数を変動させられる体制のことを、少人化体制といいます。
以上が、省力化・省人化・少人化の違いです。関東製作所は、これらの中で省人化を全面的に推奨しています。
では、省人化を導入することで、どのようなメリットがあるのでしょうか。
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