製品の軽量化
強度を保ちながら軽量化が必要な部品は、複雑な形状になる場合が多々あります。
しかし、自動車部品の製造で用いられることの多い鋳造や切削加工、板金加工では、製造が困難です。
一体成型できる金属3Dプリンタがあれば、複雑な形状を実現できる可能性があります。
また、従来は製造方法に対する向き不向きの関係で採用が難しかった材料でも、
金属3Dプリンタによる造形であれば採用できる可能性があります。
金属3Dプリンタであれば、形状に加えて、材料面でも強度と軽量化を実現可能です。
自動車業界では今後EVが普及していくことが想定されています。
バッテリーを積んだEVは従来と同等の車両サイズでも重量が大きくなる傾向です。
車両重量の増加は燃費や航続距離に直接影響があるため、部品の軽量化による車両本体を軽量化することは燃費向上に繋がります。
多品種少量生産への対応
切削加工や放電加工をする場合は、製造する部品ごとに制御プログラムが必要です。
大量生産の場合、製品1個あたりに換算した制御プログラムの作成コストは、それほど大きくありません。
しかし、多品種少量生産の場合には、製品1個あたりの作成コストが大量生産の場合に比べて大きくなり、製品コストに大きな影響を与えます。
また品種ごとに制御プログラムを準備する必要があり、作成工数もかかります。
金属3Dプリンタであれば、3DCADのデータのみで製造可能です。
別で複雑な制御プログラムを準備する必要がなくなるため、製造に至るまでの手間とコストを大幅に削減可能です。
新たな付加価値の付与
金属3Dプリンタを採用することで、自動車部品や製造設備に新たな付加価値を与えることが可能です。
例えば、一体成型であればコストを抑えつつ金型に冷却路を確保できます。
同様に、金属部品の内部にケーブルやその他経路などを一度に成形できるため、従来は難しかった形状に経路を構築することが可能です。
配線を部品内部に通すことで配線の断線や劣化を抑制できます。
また、新たに構築した経路に冷却水を流し作動時に発熱しやすい部品を冷却することで、作動可能時間を延長することが可能です。
このように、付加価値の向上や新たな技術開発に繋がる可能性があります。
このように、従来は複数の部品を組み合わせることで実現していた機能や製造の都合で実現できなかった機能を、
3D金属プリンタを用いることで実現できる点は、大きなメリットの一つです。
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